近三十年来，随着我国制造业的强势发展，模具产业作为制造业生产链上不可或缺的基础产业，同样取得了长足进步。据统计，全国有近3万家模具生产企业，其对经济发展的贡献是有目共睹的。2008年由金融危机引发的全球性经济风暴致使整个模具行业的生产经营状况受到冲击，尤其是那些出口外向型生产企业，业务量急剧下滑，有的厂家的日产量只有平日的三四成；有些抵御风险能力不足的厂家，甚至只能关门避险了。随着金融风暴的影响渐行渐远，从2009年底始，全国模具行业的生产元气已大体恢复。今年以来，不少模具企业的生产形势相当喜人，基本上达到2008年同期的水平，有的企业产值更还有新的增长。然而，尽管大部分厂家的生产规模基本稳定，也鲜有新的模具厂投产，是产业的发展已经达到饱和阶段吗？国际模具及五金产业供应商协会常务秘书长罗百辉指出结症所在是当前我国模具企业所生产的多为中低端产品，生产方面有饱和的倾向，在高端产品的生产方面还大有发展空间。

时至今日，模具行业“以速度换市场”和“用成本换资本”的优势已经弱化，在过去的发展过程中，主要拥有成本优势而缺乏核心竞争力优势，属低成本的、低技术的外延式扩张模式；只有创造价格差别的能力，而缺乏创造产品差别的能力。这种情况决定了模具行业的“制造”属性，“大而不强”缺乏核心竞争力的生产方式在日益激烈的市场竞争和应对经济发展转型的形势下，不少企业难以为继，模具企业已进入发展的瓶颈期，面临新的挑战。罗百辉分析认为，在“十一五”期间转变经济发展方式未取得实质性进展，面对“十二五”规划制定的、现代化产业体系构造背景下的新型的工业化进程，中国模具行业的发展需要转型升级。汽车标准件的制造生产企业，全国为数不多的70-80家。多年过去，除了40余家通过了ISO／TS16949：2002“汽车零配件供应商质量管理体系”的认证，获得少数品种的国外品牌汽车模具的制造生产外，大多数的企业还跨不进规模的汽车模具的生产领域，有的只能靠“贴牌”生产。究其原因，在于汽车模具的生产具有核心技术、生产能力和产品质量的不可替代性，汽车模具属于技术密集型的高附加值商品，而一些产业平台还达不到这一高度。

罗百辉指出，一个模具企业的良性发展，必须建立企业的核心竞争力和培养产业的内在动力，但当前我国大多数模具企业由于创新能力不足，缺少知识产权的先进技术少，企业的技术人才匮缺，生产队伍不稳定，一线员工未经足够培训且流动性又大，企业日常生产穷于应付繁杂的低端或较低端产品，被动式的生产模式和不稳定的市场环境。不可否认，诸如人力资源匮乏、核心技术缺位以及市场拓展乏力这些内源性缺陷的存在，必定对行业的发展造成负面影响。

模具技术领域的科研工作，这些年来有被“边缘化”的趋势，整个行业的原创性科研成果缺乏，相当多模具企业对产品除了拉伸试验、硬度检测之外，并无金相检测、冲击性能试验等必备的手段，企业内检测人员没有得到国家或省级有关部门认可的“质量检测员”上岗证，因而与材料、热处理或机械加工相关联的产品质量问题往往因无法及时厘清而产生经济纠纷已成为当前常见的现象，不少企业往往由于钢材市场上的材料“鱼龙混杂”导致模具质量不达标事故频出，但自身无法把关而束手无策，严重影响企业中品牌的树立；模具作为单件产品，在商品产值链中一般仅有8％-20％的利润，模具产品的实际价值却被严重扭曲，行业中又缺乏必要的行业规范，企业之间以“压价”相互博杀的现象时常可见。

时下，与其说模具行业的发展面临瓶颈期，不如说我们面临的是促转变、促发展的机会。在“十二五”期间，我们要努力推动模具行业这个原属于传统产业的转型升级，使产品由价值链的低端向中高端延伸转变，有效地推动模具产业由成本等要素驱动向创新驱动转变。只有解决模具行业发展的“短板效应”，才能有机会提升整个行业的产业竞争力，获得新的市场空间。如何破解模具行业面临的挑战和难题，的的确确需要我们进行深入的研究与探索。

工信部日前印发了《机械基础零部件产业振兴实施方案》，计划通过3年努力，使得我国重大装备基础零部件配套能力提高到70％以上。鼓励企业跨行业、跨所有制兼并重组，努力形成若干具有国际竞争力、年销售额超过50亿元的企业集团。方案实施期为2010年-2012年。

机械基础零部件主要指：轴承、齿轮、五金、液压件、气动元件、密封件、模具等，是装备制造业不可或缺的重要组成部分，直接决定着重大装备和主机产品的性能、水平、质量和可靠性。

《方案》提出要通过3年努力，围绕能源开发、交通运输、新农村建设、新材料制备、节能环保与资源综合利用等领域建设等领域所需装备，突破一批关键零部件发展瓶颈。作为模具产业人，我们必须与时俱进，积极面对各种挑战，共同推动中国模具行业持续向前发展。